شهریار نیوز:
حامد سازگاران در گفت‌وگو با خبرنگار ایمنا اظهار کرد: از سال ۹۶ در حوزه تأمین قطعات، ساخت قطعات ریلی، ساخت قطعات الکترونیکی و مکانیکی، تجهیزات و تست آزمون وابسته به این صنعت فعالیت می‌کنیم؛ در این راستا تاکنون ۶۰ پروژه ساخت قطعات داشتیم و در مجموعه تا سال ۱۴۰۲، ۸۷۰ قطعه مهندسی معکوس و طراحی ساخت برای مجموعه‌های مختلف ریلی ساخته‌ایم.
وی افزود: تکنولوژی ساخت بیشتر از بررسی محصولات نمونه‌های خارجی است، اما طراحی و ساخت آن در داخل انجام می‌شود، بخشی از کار مهندسی معکوس است، اما زمانی که اطلاعات کار بیرون می‌آید، طراحی و بومی سازی می‌شود؛ زیرا یکسری از قطعات به‌طورمعمول نیاز است که مطابق شرایط روز ساخته شود.
مدیر عامل یک شرکت دانش بنیان تصریح کرد: این محصولات با نمونه‌های مشابه خارجی از نظر هزینه، اختلاف قیمتی حدود ۵۰ درصد بیشتر دارد، علاوه بر اینکه یک سری قطعات را شرکت‌های خارجی در عمل تولید نمی‌کند، اما در صنعت ریلی ما به تعداد زیاد استفاده می‌شود، جایگزین کردن آن نیز با مدل جدید از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست و باید همان قطعه مجدد ساخت شود و به سیکل کاری برگردد؛ از نظر کیفی نیز اختلاف زیادی ندارد بنابراین تلاش کردیم که نمونه داخلی به کیفیت نمونه خارجی برسد.
سازگاری تصریح کرد: در حال حاضر همه قطعات استانداردهای ملی و بین المللی را توانسته است دریافت کند در این راستا این قطعات مطابق با نمونه خارجی نصب و عملکرد دارد، البته می‌توان گفت وقتی قطعات ساخت می‌شود، دانش فنی آن هم بومی می‌شود.
وی خاطر نشان کرد: در حال حاضر روی تولید محصولات جدیدتر و مهم‌تر مثل سنسورهای سرعت و سنسورها و ترانسدیوسر ولتاژ کار می‌کنیم تا بتوانیم سیستم‌ها و ماژول‌های داخلی قطارها و سیستم‌های ریلی را تعمیر کنیم.
مدیرعامل یک شرکت دانش بنیان اظهار کرد: با مجموعه‌ای از شرکت‌ها و پیمانکاران مختلف در حال کار و ارتباط هستیم؛ به تبع هر قطعه‌ای که می‌سازیم، بخش از عظیمی از طراحی و مهندسی معکوس را خودمان انجام می‌دهیم، یک سری از قسمت‌ها نیز که دانش فنی آن در شرکت فراهم نباشد مثل قطعاتی که نیاز به دانش متالوژی و یا به برنامه نویسی خاص نیاز دارند از شرکت‌ها، افراد و متخصصان که در این حوزه در حال فعالیت هستند، استفاده می‌کنیم.
سازگاران بیان کرد: با چالش‌های مختلفی از جمله سیستم‌های ماشین کاری، تولید و مواردی مربوط به آزمایشگاه‌های که مربوط به تست و ارزیابی قطعات است، روبرو هستیم، در واقع آزمایشگاه‌های معتبری برای تست قطعات وجود ندارد از این رو مجبوریم به روش‌های دیگر این قطعات را تست کنیم و از طرفی ارسال به کشورهای خارجی هزینه‌های بسیار زیادی دارد و بعضی مواقع قابل انجام نیست؛ البته این مورد به کمک دولت و شرکت‌های خصوصی قابل حل است.
وی تصریح کرد: برخی اوقات متریال ساخت بعضی از قطعات را در کشور نداریم و مجبوریم که با روش‌های مختلف از کشورهای خارجی تهیه کنیم و اگر بخواهیم متریال را تولید کنیم با سختی زیاد مواجه می‌شویم.
مدیرعامل یک شرکت دانش بنیان ادامه داد: یکی از چالش‌هایی که با آن زیاد مواجه هستیم، مربوط به زیر ساخت دولتی و زیرساخت‌های سیستمی است به طور مثال در سیستم بیمه، قراردادهایی برای ساخت قطعات داریم که بیمه به سختی آن را قبول می‌کند از این رو نمی‌تونیم از ویژگی‌های قانونی که دارند استفاده کنیم.
سازگاران خاطرنشان کرد: گارانتی محصولات بین یک سال یا بیشتر است و بسته به نوع قطعه در دوره گارانتی تعویض و یا تعمیر می‌شود.
ثبت دیدگاه